丁基密封膠在使用過程中容易出現(xiàn)有毛刺，不整齊、白線、斷膠、粘性弱等現(xiàn)象，下面拜高就來(lái)說說產(chǎn)生這些現(xiàn)象的原因以及解決方案。

現(xiàn)象1：涂在鋁隔板上的丁基膠帶有毛刺，不整齊。

原因：兩個(gè)噴嘴出口處可能有雜質(zhì)或噴嘴不順暢。

解決方法：檢查兩個(gè)噴嘴出口處是否有雜質(zhì)或噴嘴是否光滑。

現(xiàn)象2：貼合后丁基膠條與密封膠之間有縫隙（白線）。

原因：未正確涂抹密封劑。

解決方法：在涂抹密封膠時(shí)，應(yīng)以適當(dāng)?shù)牧Χ?，單向涂抹，以免膠水包裹空氣，降低中空玻璃的密封性能。

現(xiàn)象3：加熱后擠出不順暢，容易斷膠（斷絲）

原因：丁基密封膠使用的關(guān)鍵在于擠出。

溫度控制在擠出過程中非常重要。溫度控制是否恰當(dāng)直接影響丁基密封膠在整個(gè)加工過程中的流變狀態(tài)，影響產(chǎn)品的固有性能。質(zhì)量和美觀，應(yīng)特別注意溫度。如果溫度過高，密封膠會(huì)熔化過多，沒有強(qiáng)度甚至根本無(wú)法成型（流動(dòng)現(xiàn)象）；溫度過低，膠水流動(dòng)性差，機(jī)器無(wú)法擠出膠水，影響施工進(jìn)度，是擠出不順暢的主要原因。. 另一個(gè)原因可能是丁基密封膠在制造過程中含有氣泡，

解決方法：溫度的選擇 一般來(lái)說，廠家提供的擠出溫度范圍是合適的。擠出機(jī)的溫度一般設(shè)置在機(jī)筒110-130℃和機(jī)頭112-132℃之間。為使主機(jī)產(chǎn)生一定壓力，均勻擠出熔體，機(jī)頭溫度要求高于機(jī)筒溫度。溫度有一定的滯后性。調(diào)整時(shí)要注意升溫和降溫要循序漸進(jìn)。涂膠開始前應(yīng)適當(dāng)排氣，減少內(nèi)部氣泡和空隙，防止膠水在擠出時(shí)因氣泡而破裂。

現(xiàn)象4：擠出溫度控制得當(dāng)，但鋁隔條與丁基密封膠的粘合性不好或粘合性差。

原因：鋁隔板或傳送帶不干凈，有油污和灰塵；皮帶輸送太快，鋁墊片來(lái)不及上膠；粘度差。

解決方法：清理校對(duì)鋁制墊片和傳送帶，調(diào)整傳送帶速度；按比例調(diào)整兩個(gè)膠嘴之間的間隙；涂膠時(shí)鋁隔框應(yīng)垂直放置，以防止膠嘴難以通過或涂膠因位置不正確造成鋁隔框不粘現(xiàn)象；丁基密封膠是既有彈性又有粘性的彈性體，通過適當(dāng)?shù)臏囟群蛪毫D壓吸附在干凈的鋁帶上，熔融的丁基膠擴(kuò)散到被粘物表面，逐漸潤(rùn)濕被粘物表面并滲透到被粘物表面。表面孔隙。這是一個(gè)物理過程。在這個(gè)過程中，丁基膠和被粘物（鋁條）在表面之間只是線接觸。, 并且只能在壓制后與被粘物表面接觸。因此，適宜的施工壓力和溫度有利于該工藝的進(jìn)行。值得注意的是，膠水在鋁條上的吸附需要一段時(shí)間（3-5MIN）才能達(dá)到粘合效果。